Selbstbau einer Hamburger Kreek

Nachdem wir im Netz diverse Videos und Fotos zum Thema »Rüschen« mit einer Kreek auf Schinkels Wiese in Hamburg Blankenese gesehen hatten, war aus unerfindlichen Gründen der Wunsch enststanden, so einen »Rennrodel« nachzubauen.

Wir trafen uns also alle paar Wochen abends, wenn die Kinder (hoffentlich) fest schliefen in meiner Werkstatt, um die ein oder andere Stunde werkeln.

Ein paar Fotos und weitere Infos rund ums Rüschen kann man hier finden:

Die beiden »Tischler«


Jan	Mark

1. Tag

	Das Material bestand aus einer 4,20m langen sägerauhen Eschenholz-Bohle, die wir beim Holzhändler in 1,40m-Abschnitte getrennt hatten. Auf jede einzelne dieser Bohlen zeichneten wir mit einer Schablone aus 8mm-Sperrholz zwei Kufen auf. Eigentlich hatten wir vor, Bohlen in der Dicke 26mm zu kaufen, aber da die nicht vorrätig waren, mussten wir auf die wesentlich dickeren Bohlen der Stärke 35mm zurückgreifen; diese Bohlen waren letztlich sogar 40mm stark.
	Die Schablone enstand mit Lineal und Zirkel mehr oder weniger Freihand. Das Entscheidende war lediglich, dass alle Rundungen kreisförmig waren und die untere Kante gerade. Durch die Kreisform aller Rundungen erhofften wir, dass sich die Kufen aus 3mm-Flachstahl direkt auf den Holzkufen aufbringen und mit Druck lückenlos anschmiegen ließen.
	Ausgesägt wurde zunächst grob mit Handkreissäge und Stichsäge, so dass noch knapp 3–5 mm Platz bis zum Anriss mit der Schablone blieb.
	Die Schablone wurde mit Klemmzwingen auf den Kufenrohling gespannt. Dann wurde einfach rundherum mit der Oberfräse entlang der Schablonenkante entlanggefräst. Als Fräskopf kam ein Bündigfräser mit obenliegendem Anlaufring zum Einsatz (sehr praktisch die Dinger für das Schablonen-Fräsen, zumal die Schablone so bereits Originalgröße haben kann: Man muss also nicht erst den Radius des Kopierflansches abziehen).
	Anschließend wurde mit einem herkömmlichen Bündigfräser noch der Rest abgefräst, da die Kufe mit 40mm stärker war als unser Bündigfräser lang. Nachdem die Kufen ausgefräst waren, haben wir die Kanten noch mit dem 45-Grad-Fräser bearbeitet, so dass beide Fasen an den Kufen in der Mitte einen Steg der Breite 20mm stehen ließen, auf dem wir die Edelstahl-Kufen schrauben wollen.
	So sahen dann unsere Kufenrohlinge aus. Auf dem Bild sind nur drei Kufen zu sehen, da die Vierte durch meinen Elektrohobel versaut worden war. Ich hatte probiert, mit dem Hobel die Oberfläche schön glatt zu hobeln, was gründlich mislang. Nun werden wir alle vier Kufen zu einem Tischler bringen, der über einen Dickenhobel verfügt und uns alle Kufen auf eine geringere Stärke hobelt. 25mm sollten eine gute Stärke sein.

2. Tag

	Zwischenzeitlich sind wir tatsächlich bei einem Tischler gewesen, der uns unsere viel zu dicken (und eine versaute) Kufen auf rund 25mm per Dickenhobelmaschine runterhobelte. Mit einem Exzenter-Schleifer wäre das eine echte Sisyphos-Arbeit geworden. Auf dem Bild links sieht man das Decksholz, 18mm Fichte und 20mm Lärche mit Nut und Feder. Das Holz sind Reste vom Bodenbelag unseres Gäste- und Arbeitszimmers und dem Sandkasten meiner Kinder.
	Bevor wir loslegen konnten, habe ich noch zwei 40cm lange Abschnitte aus dickem Restholz (ca. 30mm) parallel auf ein Grundbrett geschraubt. Mit dieser Konstruktion sollen die Kufen beim Einbringen der Querstreben genau parallel und auf einen Abstand von 40cm gehalten werden können.
	So sieht das mit Kufen aus, allerdings ohne Querstreben und auch ohne Klemmen, um das ganze in Position zu halten.
	Nun werden die Kufen auf dem Frästisch so von beiden Seiten angefast, dass ein knapp 20mm breiter Steg in der Mitte übrig bleibt, auf dem später die Kufen auf geschraubt werden.
	Der Frästisch ist übrigens eine simple Eigenkonstruktion aus Resten von 22mm MDF-Platte, Einschlagmuttern und meiner Oberfräse.
	Der ganze Arbeitsschritt dauert so nur ein paar Minuten und ist sehr präzise.
	Die Kufen sind fast fertig, es fehlen nur noch die 35mm-Löcher zur Aufnahme der Querstreben. Wir haben vor, die Querstreben aus 35mm Rundhölzern zusätzlich zum Verleimen auch mit einem senkrechten Keil zu versehen. Da wir uns gekeilte, rechteckige Stemmzapfen als Verbindung handwerklich nicht zugetraut haben, hoffen wir, dass die Keile die entsprechende zusätzliche Festigkeit auch hier bringen, die den Rodel möglichst verwindungssteif macht. Wir sind uns allerdings gar nicht sicher, ob eine eckige Zapfenverbindung die Verwindungssteifigkeit überhaupt wesentlich erhöht. Auf entsprechenden Fotos im Netz sind durchaus einige Kreeks zu finden, die auch ausschließlich runde Querstreben aufweisen (sogar augenscheinlich ohne Keile).
	Um jeweils am Ende der Querstreben aus Rundholz mit der Tischkreissäge einen Schlitz sägen zu können, habe ich zuvor in einen dicken Multiplex-Abschnitt entsprechende Nuten mit der Tischkreissäge gesägt, so dass wir die Streben gut festklemmen und am Parallelanschlag entlangführen können, ohne dass das ganze zu wackelig wird,
	Die Querstreben bestanden ursprünglich aus 1m-Rundstäben. Da die Kreeks ziemlich genau 45cm breit werden, haben wir aus jedem Rundstab zwei 46cm Abschnitte gesägt. D.h. wenn die Streben eingesetzt und verkeilt sind, stehen sie an jefer Kufe seitlich noch 5mm hervor. Hier sieht man eine eingespannte Querstrebe.
	Mit dem Halter lassen sich die Rundholzabschnitte bequem, sicher und relativ spielfrei über die Kreissäge führen.
	Der Schlitz zur Aufnahme der Keile ist enstprechend dem Sägeblatt knapp 2,8mm breit. Wir haben uns entschlossen, den Schlitz 20mm tief zu machen, so dass er später insgesamt 15mm in die Kufe hereinreicht.
	Jetzt werden am Bohrständer noch die 35mm-Löcher zur Aufnahme der Querstreben durch jeweils zwei deckungsgleich aufeinander gelegte und zusammengezwingte Kufen gebohrt. Pro Kreek haben wir drei Querstreben vorgesehen.


	Die Keile bestehen ebenfalls aus Eschenholz. Zunächst haben wir einen langen ca 3mm starken Streifen auf der Tischkreissäge geschnitten. Auf diesem Streifen haben wir grob die Keile angezeichnet, und dann von jeder Seite mit einem Stechbeitel immer den vordersten Keil in Form gebracht. Danach haben wir entlang dem Anriss den fertigen Keil mit der Zugsäge abgeschnitten und mit Stechbeitel noch auf die korrekte Breite gestemmt.

3. Tag

	Da die Buchenrundhölzer nur theoretisch 35mm Durchmesser haben, mussten wir die Enden teilweise noch kurz an die Schleifscheibe halten, um sie auf 35mm runterzuschleifen. Dann wurde die erste Kreek trocken zusammengesteckt.
	Mit dem Zollstock wurden nochmal alle Abstände überprüft, und als alles passte, kam Leim auf die Streben.
	Die Kufen wurden mit Schraubzwingen an den Abstandhalter gepresst und unsere vorbereiteten Keile wurden in die Enden der Querstreben mit dem Kunstoffhammer getrieben.
	Nun wurde das Deck auf die erste Kreek gelegt. Wir haben uns aus ästhetischen Gesichtgründen dafür entschieden, unsere Decks mit Holzdübeln und Leim zu befestigen. Vielleicht ist das aus tischlerischer Sicht bei einem Rodel ein Fehler, wir werden sehen ... Im Netz sind die meisten Decks verschraubt.
	Das Deck wurde zunächst locker auf die Kreek gelegt, alle Dübellöcher angerissen und mit der Bohrmaschine im Ständer die Löcher in den Decksbrettchen vorgebohrt. Dann wurde nacheinender je ein Brettchen mit Leim bestrichen und festgezwingt. Nun konnten die Dübellöcher mit der Handbohrmaschine in die Kufe hinein verlängert werden und die vorbereiteten Dübel eingeschlagen werden.
	Wir hätten die Kanten der Decksbrettchen vielleicht anfasen sollen, so dass der Übergang zwischen den Brettchen sauberer aussieht, aber jetzt ist es zu spät. Wollen wir also Zwischenräume verschwinden lassen, müssen wir wohl oder übel vor dem Beschichten spachteln.
	Jetzt fehlen nur noch die Metallkufen, die letzten beiden Decksbrettchen mit dem »Knick«, eine schöne Rundung am ersten Decksbrettchen als Übergang zu den Kufen, ein ausgefräster Handgriff zum Festhalten und die abschließende Beschichtung mit Epoxy-Harz.

4. Tag

	Mit der japanischen Zugsäge werden die überstehenden Dübel und die gekeilten Querverstrebungen abgesägt.
	Dann wird der gesamte Rodel mit 80er Körnung geschliffen. Jan hat sich statt des Schleifens für's Hobeln entschieden, was zunächst in einer »etwas« unsaubereren Oberfläche mündete. Immerhin ist jetzt klar, wem welche Kreek gehören wird.
	Kein Kommentar ;-)
	Die überstehenden Decksbretter werden mit dem Bündigfräser angepasst.

5. Tag

Zwischenzeitlich haben wir bei jeder Kreek die letzten beiden Decksbrettchen angebracht. Hinten haben unsere Kreeks jeweils einen Knick von knapp über 166 Grad, so dass also, um die letzten beiden Brettchen auf Gehrung zu sägen, an der Kreissäge ein Winkel von knapp unter 7 Grad eingestellt werden musste.

Die Brettchen wurden dann so wie der Rest angeleimt und gleichzeitig gedübelt. Auch diese Dübel und die Kanten des Decks wurden wieder mit der Zugsäge und dem Bündigfräser verputzt.

	Um den Handgriff einzufräsen habe ich eine Schablone in ein altes Stück Laminat geschnitten (Stichsäge, Forstnerbohrer und Rotationsraspel) und die Schablone auf die Kreek gespannt.
	Mit der Stichsäge habe ich den Handgriff zunächst nur grob ausgeschnitten, um ihn anschließend mit dem Bündigfräser und obenliegendem Anlaufring endgültig auszufräsen.
	Nachdem die Schablone wieder entfernt worden war, konnten die Kanten mit dem Viertelstabfräser abgerundet werden.
	Fertig. Fehlen nur noch die Epoxy-Beschichtung und die Metallkufen.

6. Tag

	Die Kufen sind aus Edelstahl Flachstahl 20x2mm auf eine Länge von 123cm geflext.
	Anschließend werden die Löcher für die Edelstahl-Schrauben gebohrt und gesenkt:



	Nun wird jede Kufe zunächst hinten an der stärksten Biegung mit einer Schraube fixiert und von Hand auf die Holzkufe gedrückt und dort wiederum festgeklemmt.




	Nach Augenmaß wird in jedes Loch der Kufe mit dem 2mm-Bohrer ein Loch in die Holzkufe vorgebohrt.
	Das letzte Stück braucht am meisten Kraft. Wir konnten die Kufe bis auf knapp einen Zentimeter an die Holzkufe drücken, mussten das restliche Stück allerdings mit einer entsprechend langen Zwinge quasi »dranquetschen«.

	Bei der letzten Kufe brach uns eine Schraube beim Einschrauben im Bohrloch ab, so dass wir die Spitze der Holzkufe absägen, den Schraubenstumpf herausdrehen und die Spitze mit Zweikomponenten-Polyester-Spachtel wieder ankleben mussten. Das ganze wird später verputzt und sicherheitshalber mit zwei 6mm Holzdübeln nochmal gesichert.

7. – 11. Tag

Lackiert haben wir mit einem Kunstharzlack von Bauhaus, auf dessen Dose »Bootslack« stand. An fünf aufeinanderfolgenden Mittagspausen im Keller unserer Arbeitstätte kam je eine neue Schicht mit dem Pinsel drauf. Zum Schluss wurde einmal kurz mit 200er-Korn trocken angeschliffen und die letzte Schicht Lack aufgebracht.

12. Tag

Nachdem wir aus der Facebook-Gruppe einige Rückmeldung erhalten haben, insbesondere bezüglich unserer »stümperhaften« Kufen, hatten wir uns entschlossen, das empfohlene Halbdrundzeug aus konventionellem Stahl als Kufen zu verbauen.

Ich habe in Hannover lediglich einen Händler gefunden, der sowas noch aus einer uralten Spezialbestellung herumliegen hatte. Obwohl er mehr vorrätig hatte, als ich gebrauchen konnte, habe ich vorsichtshalber seine Vorräte aufgekauft.

Ich bin nun also Besitzer von knapp 12 Meter Stahl. Pro Kreek haben wir drei Meter (eineinhalb Meter pro Kufe) verbraucht. Ich kann also noch ein paar Kinder-Kreeks bauen.

Aus der Kreek-Gemeinschaft kam auch der Tipp, nicht gemeinen Baustahl zu verwenden, sondern einen möglichst harten, legierten Stahl (mit Molybdän) einzusetzen. Mangels Quelle und da ich, ohne Ingenieur zu sein, trotzdem glaube, dass das Overkill ist, sind wir bei dem 16mm/8mm-Standard-Stahl geblieben.

Desweiteren gab es noch den gegensätzlichen Tipp, die Kufen mit bzw. ohne Sprung zu konstruieren (eine Kufe mit Sprung hat eine leicht konvexe Lauffläche). Der Sprung sollte eine bessere Lenkfähigkeit ermöglichen. Unsere Kufen hatten keinen Sprung und wir sind dabei geblieben. Das nachträgliche Reinfräsen eines solchen wäre uns zu umständlich gewesen. Außerdem leuchtet mir die verbesserte Lenkfähigkeit auf einem absolut ebenen Untergrund ein. Ich kann mir vorstellen, dass dieser Effekt allerdings auf den eher unebenen Rodelpisten (auch auf Schinkels Wiese) vermutlich vernachlässgbar ist.

Die Kufen haben wir kalt mit Zulagen und Zwingen auf das Holz gepresst und verschraubt.

Der Winter kann kommen!

Vielen Dank für die durchweg positive Resonanz in der Kreekfahrer-Gemeinde zu unserem Hannoveraner Flachland-Projekt.

Kreek Selbstbau